Archive for Støping

Noen ferdige deler

Så var det på tide å dra noen deler ut av formene.

Photo 01.03.13 17 32 43

 

Og så den lukkede formen.

 

 

Photo 01.03.13 17 32 52

 

Slik så det ut når en ene halvdelen var tatt av.

Photo 01.03.13 17 33 21

 

Og her er det åpenbart at noe har gått galt. Det er digre luftlommer øverst. Jeg regner med at jeg har vært for rask med å fylle formene slik at luftboblene har blitt fanget. Siden polyurethanen jeg bruker har relativt høy viskositet (omtrent som vaniljesaus), så klarer nok ikke luft å slippe ut de trange åpningene uten hjelp. Jeg kjørte på med vakuum, men tydeligvis ikke nok. På bildet under er delene helt ute av formen, og det var ikke noe bedre på den andre siden.

Photo 01.03.13 22 10 21

 

De andre delene derimot ble helt perfekte.

Photo 01.03.13 22 09 46

 

Nå er det litt vrient å bedømme styrken på delene ennå siden de trenger en uke på romtemperatur får å herde ferdig. Går raskere med varmeskap, så jeg tenker å herde dem ferdig på jobben en av dagene.

Jeg gikk selvfølgelig umiddelbart i gang med en nye runde. Denne gangen droppet jeg pigment for å spare litt tid. Jeg var litt mer omhyggelig med å fylle den lukkede formen, så få vi se hvordan det har gått i morgen.

Hale nr 2

Andre forsøk ble betraktelig bedre. Først og fremst gikk vekten ned til 5.9g, noe som skyldes to ting. Først så presset jeg ut masse resin med papirtørkle før jeg lukket formene, eller mer korrekt, før jeg la inn skumkjernen. Deretter presset jeg sammen formen med 6 tvinger.

Photo 08.01.13 08 33 36

Tvingene løste også et annet problem. Nå har glassfiberduken fullstendig kontakt med skumkjernen over hele overflaten. Det er heller ingenluftbobler.

Photo 08.01.13 08 37 45

Jeg burde ha kuttet skummet ca 3-4mm i bakkant slik at duken hadde blitt limt sammen der. Slik det er nå så vil bakkanten bli lurvete hvis man sliper på den siden skummet da vil komme fram.

Snakker om skumkjernen, så ville det nok vært en fordel med hardere og stivere skum. Selve skummet utgjør omtrent 1.6g av den totale vekten, så selv med marginalt tyngre skum vil det ikke utgjøre så fryktelig mye.

Når det gjelder håndverket, så har jeg masse å gå på. Det er utrolig vanskelig å håndtere den tynne glassfiberduken. Når man klipper den, så henger den fast i hver minste lille hudflik på fingrene. Jeg tror nok at jeg må på med gummihansker under klipping også for å unngå skader på duken. Det andre problemet er når man skal legge den ned på de våte formene. Hvis man bommer, så blir duken ekstremt forvrengt hvis man tar den opp igjen, selv om man bare såvidt har tatt nedi.

 

Første hale ute av pressa

Resultatet ble ganske dårlig, men siden det er første forsøk er jeg likevel fornøyd.

Hva gikk galt?

  1. For mye resin, som igjen fører til for høy vekt.
  2. Dårlig kontakt mellom glassfiber og skumkjerne.

Begge disse problemene skyldes nok alt for lite press på formene. Jeg hadde rett og slett glemt dette når jeg startet, så det eneste jeg hadde for hånden var en verktøykasse på en 15-20kg. Dette var ikke i nærheten av å være nok. Den metoden som jeg har basert meg på bruker en hydraulisk presse for å presse sammene formene. Jeg tror nok at man kan få til mye med en 5-6 kraftige tvinger, men vi får se. Tipper jeg manglet ca 0.5mm på å presse formene helt sammen.

Hva gikk bra?

  1. Vel, den kom ut av formen, noe jeg må si meg godt fornøyd med. Hadde vært rimelig nedtur om formhalvdelene hadde blitt limt sammen for godt.
  2. Den liknet på en haleflate.
  3. Overflatefinishen ble fin.

Så da blir det nyee forsøk igjen om ikke så lenge. Tenker jeg masseproduserer noen skumkjerner først så jeg har noen å leke meg med.

DLG hale, første støp i gang

Da har jeg nettopp lagt opp første forsøk på å støpe DLG hale. Jeg trodde jeg hadde tatt bilde av formene, men det viste seg å være feil. Og siden formene er i bruk nå, så får det vente til en annen dag.

Dagen i dag besto i å frese ut skumkjerne av Depron. Se bildet under.

Dette viste seg å være ganske så greit. Tok en halvtimes tid inkludert oppspenning og alt som hører med, noe som kan gå enda raskere med litt tuning av g-koden samt litt trening.

Deretter klipte jeg til glassfiberduk, noe som er knølete når man bruker 25g/sqm duk. Tror nok det kunne blitt bedre, men det får duge som et første forsøk.

Deretter ble duken lagt i formene, et par striper med glassfiber-rovings ble lagt ned som bjelker, og så ble skumkjernen lagt på plass. Deretter blandet jeg resten av epoxyen med microballoons og sprøytet inn en framkant og en bakkant. Dette blir forhåpentligvis skviset på plass når formene er under press.

Formene ble lukket og satt under press.

Tålmodighetskrem ble påført i rikt monn, så får vi se hva morgendagen bringer.

Jeg laget ikke noe hengsel da jeg ikke har egnet kevlar. Dessuten prater vi om å gjøre halen all-moving, så da burde det ikke være nødvendig.

En prinsippsak

Jeg må jo innrømme at dette hadde ganske liten praktisk nytte, men nå var det nå slik at jeg satt der med en støpeform som var slepet sånn passe bra og sauset inn med slippmiddel. I all hast ble det organisert en tur til Biltema for å kjøpe en kvadrat med den mest ugunstige glassfiberen jeg kunne finne til dette formålet. en 300g vanlig kryssvevd duk som var så stiv som papp. Kostet bare 39.- da.

Det var ikke mulig å få den til å følge profilen i forkant, så jeg blandet litt microballoons for å fylle opp der. Alt var passe dårlig planlagt, og det var en skikkelig klinejobb. Siden det var sent og jeg var trøtt, så gadd jeg ikke å kutte mer enn ett lag med duk.

Uansett, formen er testet, slippmiddelet slapp (der var jeg ganske spent), og jeg har støpt min første glassfiberarmert plastdel i form (Har tidligere kun trekt en depronplate for å lage instrumentpanel til Ls3).

Så, hvordan føles det da?  Jo, det føles så bra.

DLG hale, første form

Da fikk jeg en fin 3D modell av en horisontalhale av Thomas

Jeg tegnet så en form i all hast for å teste ut å frese den i Prolab65. Modellen ble ganske fin, men jeg rotet til et forsøk på å være lur i framkanten. Rett foran framkanten er det en forhøyning som ser ganske lurvete ut. Den skal fikses for neste gang.

Hvis du klikker på bildene så dukker det opp noen kjempestore jpeg-bilder. Her ser du ganske tydelig fresesporene, men husk at jeg har manipulert bildet for å gjøre dem ekstra tydelig. De er umulig å kjenne med fingrene, og vanskelig å se med blotte øye.

Jeg freste ikke ut styrehullene i denne omgang da disse blir ganske dype. Denne formen skal uansett ikke brukes, så det var greit å ikke sløse bort for mye materiale. Total kostnad for denne formen er ca 15kr, men hvis jeg hadde laget 12mm dype hull, så vill kostnaden vært ca 50kr.

Nå er det bare å sette i gang med pussing og polering, så får vi se hvor bra det kan bli.

Materiale til former

Corian (materiale brukt i kjøkkenbenkeplater) er svært populært å frese ut former fra. Sannsynligvis fordi det er svært stabilt, og rimelig lett å frese. Det er også visstnok ganske enkelt å få bra finish. Han fyren som støper DLG-er som Bernt nevnte i forrige innlegg bruker nettopp det.

Men ….

Jeg sjekket priser.

  • Det ser ut som 12mm Corian plater på 0.7m bredde ligger på ca 5000.- pr meter.
  • Til sammenlikning koster 50mm tykk Prolab65, som jo er laget for bl.a. dette formålet, ca 1900.- 1800.- for samme areal. 25mm 30mm tykk koster akkurat halvparten nesten like mye.
  • Samme areal med 15mm aluminium koster omtrent 3200.-

Ser ut som om Corian er ganske uaktuelt.